ପରିଚୟ ପେଲେଟ୍ ମିଲ୍ କାର୍ଯ୍ୟରେ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କ୍ରାକିଂ ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ମହଙ୍ଗା ବିଫଳତା ମୋଡ୍ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ପ୍ରଗତିଶୀଳ ପରିଧାନ ପରି ନୁହେଁ ଯାହା ପେଲେଟ୍ ଗୁଣବତ୍ତା ଧୀରେ ଧୀରେ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ହ୍ରାସ ପାଉଥିବା ଥ୍ରୁପୁଟ୍ ଏବଂ ବର୍ଦ୍ଧିତ ଜରିମାନା ମାଧ୍ୟମରେ ଚେତାବନୀ ପ୍ରଦାନ କରେ। ଫାଟିବା ପ୍ରାୟତଃ ହଠାତ୍ ଘଟେ, ଯାହା ଅନିଚ୍ଛାକୃତ ଡାଉନ୍ଟାଇମ୍, ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷତି ଏବଂ ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ରୋଲର୍, ବିୟରିଂ ଏବଂ ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ ଆସେମ୍ବଲିକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ। ଏକ ବିପର୍ଯ୍ୟୟକାରୀ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ବିଫଳତା ଏକ ମଧ୍ୟମ ଆକାରର ଫିଡ୍ ମିଲ୍ ଦଶ ହଜାର ଡଲାର ଉତ୍ପାଦନ, ବଦଳ ଅଂଶ ଏବଂ ଜରୁରୀକାଳୀନ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଶ୍ରମ ହରାଇପାରେ। ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କ୍ରାକର ମୂଳ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝିବା ଏବଂ ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ଉତ୍ପାଦନ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକ। 1. ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କ୍ରାକିଂର ଦୁଇଟି ବର୍ଗ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କ୍ରାକ୍ ଦୁଇଟି ବ୍ୟାପକ ବର୍ଗରେ ପଡ଼ିଥାଏ: ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସଂସ୍ଥାପନ, ଜୀର୍ଣ୍ଣ ମେଟିଂ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଚାପରୁ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ଏହି ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଚାପ ଘନତା ପଏଣ୍ଟ ମାଉଣ୍ଟିଂ ପୃଷ୍ଠ, କୀୱେ, ସ୍କ୍ରୁ ହୋଲ୍, କିମ୍ବା କ୍ଲାମ୍ପିଂ ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୁଏ ଏବଂ ସର୍ବାଧିକ ଚାପର ପଥ ସହିତ ପ୍ରସାରିତ ହୁଏ। କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାରରୁ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଯେଉଁଥିରେ ଓଭରଲୋଡ୍, ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁ କ୍ଷତି, ଭୁଲ ଷ୍ଟାର୍ଟଅପ୍/ସଟ୍ଡାଉନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା, କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଡାଇ ସଫା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହି ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତଃ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ପୃଷ୍ଠରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୁଏ ଏବଂ ରୋଲର ସ୍ଥିତି ସହିତ ଜଡିତ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ୟାଟର୍ନ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରିପାରେ। ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଶୃଙ୍ଖଳା ମାଧ୍ୟମରେ ଉଭୟ ବର୍ଗକୁ ପ୍ରତିରୋଧ କରାଯାଇପାରିବ। 2. 15 କାରଣ ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ସମାଧାନ ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିଶ୍ଳେଷଣ ବିଫଳତା ଯନ୍ତ୍ର ଦ୍ୱାରା ସଂଗଠିତ ହୋଇଛି, ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ ଠାରୁ ଆରମ୍ଭ କରି ସାଧାରଣ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, ଫିଡ୍ ମିଲ୍ କାର୍ଯ୍ୟରେ କ୍ଷେତ୍ର ଅଭିଜ୍ଞତା ଉପରେ ଆଧାରିତ। ପ୍ରତ୍ୟେକ କାରଣକୁ ଏହାର ନିଦାନ ସ୍ୱାକ୍ଷର ଏବଂ ସଂଶୋଧନାତ୍ମକ କାର୍ଯ୍ୟ ସହିତ ଯୋଡା ଯାଇଥାଏ। ବର୍ଗ A: ଉପାଦାନ ପରିଧାନ ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଫିଟ୍ 1. କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବ୍ଲକ ପରିଧାନ (କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପୃଷ୍ଠ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଦାଗ) କାରଣ: କ୍ଲାମ୍ପିଂ ହୁପ୍ ଭିତରେ ଥିବା କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବ୍ଲକଟି ଜୀର୍ଣ୍ଣ କିମ୍ବା ବିକୃତ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ବଡିରେ ଅସମାନ ଚାପ ବଣ୍ଟନ ସୃଷ୍ଟି କରେ। କ୍ଲାମ୍ପିଂ ଇଣ୍ଟରଫେସରେ ସ୍ଥାନୀୟ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ଫାଟ ଆରମ୍ଭ କରେ। ନିଦାନ ସ୍ୱାକ୍ଷର: କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଦାଗ କିମ୍ବା ପଲିସ୍ ହୋଇଥିବା କ୍ଷେତ୍ର, ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକ ପୃଷ୍ଠରେ ଅସମାନ ପରିଧାନ ଚିହ୍ନ। ସମାଧାନ: କ୍ଲାମ୍ପିଂ ହୁପ୍ ତୁରନ୍ତ ବଦଳାନ୍ତୁ। ଅତ୍ୟଧିକ କଡ଼ାକଡ଼ି କରି ଜୀର୍ଣ୍ଣ କ୍ଲାମ୍ପ ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ ନାହିଁ [1]। 2. ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକ ଫିଟିଂ ପୃଷ୍ଠ ପରିଧାନ କାରଣ: ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକର ଫିଟିଂ ପୃଷ୍ଠ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ଡାଇ ଏବଂ ରୋଲର ଆସେମ୍ବଲି ମଧ୍ୟରେ ଦୃଷ୍ଟିଗୋଚର ଢିଲାତା ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହି ଢିଲାତା ଡାଇକୁ ଭାର ତଳେ ସ୍ଥାନାନ୍ତର କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ, ଯାହା ପ୍ରଭାବ ଶକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ଫାଟ ଆରମ୍ଭ କରେ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗ୍ନେଚର: ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକ ମାଉଣ୍ଟିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଘଷା, ଡାଇ ଏବଂ ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକ ମଧ୍ୟରେ ମାପଯୋଗ୍ୟ ଖେଳ, ଡାଇ ଭିତର ପୃଷ୍ଠରେ ଅସମାନ ଘଷା ପ୍ୟାଟର୍ନ। ସମାଧାନ: ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକକୁ ତୁରନ୍ତ ବଦଳାନ୍ତୁ କିମ୍ବା ମରାମତି କରନ୍ତୁ। ବିକଳ୍ପ ଭାବରେ, ନିର୍ମାତା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ [1] ମଧ୍ୟରେ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଆସେମ୍ବଲି ପୃଷ୍ଠର ଫିଟିଂ ସହନଶୀଳତା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ। 3. ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗ ୱେର୍ କିମ୍ବା ବିକୃତି କାରଣ: ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇକୁ ସୁରକ୍ଷିତ କରୁଥିବା ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗ ସମୟ ସହିତ ଅକ୍ଷୀୟ ଭାବରେ ଘଷା କିମ୍ବା ବିକୃତ ହୋଇଯାଏ, କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବଳକୁ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ଲୋଡ୍ ତଳେ ଡାଇ ଗତିକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗ୍ନେଚର: ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗ ପୃଷ୍ଠରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ବିକୃତି କିମ୍ବା ଧାରଣ, ଡାଇ ଆସେମ୍ବଲିରେ ଅକ୍ଷୀୟ ଖେଳ। ସମାଧାନ: ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗକୁ ତୁରନ୍ତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବଦଳାନ୍ତୁ। ଏହା ଏକ ବ୍ୟବହାରଯୋଗ୍ୟ ଉପାଦାନ ଯାହା ନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ପ୍ରତିରୋଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର ଅଂଶ ହେବା ଉଚିତ [1]। 4. ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ ୱେର୍ କାରଣ: ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକରୁ ରିଙ୍ଗ ଡାଇକୁ ଟର୍କ ପ୍ରସାରିତ କରୁଥିବା ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ ୱେର୍ ପରିଧାନ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ଷ୍ଟାର୍ଟଅପ୍ ସମୟରେ ପ୍ରଭାବ ଲୋଡିଂକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ ଏବଂ ଲୋଡ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ। ବାରମ୍ବାର ହାମରିଂ ପ୍ରଭାବ କୀ ୱେରେ ଥକାପଣ ଫାଟ ଆରମ୍ଭ କରେ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗ୍ନେଚର: ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ ଉପରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଘଷା, କୀ ଏବଂ କୀ ୱେ ମଧ୍ୟରେ ମାପଯୋଗ୍ୟ ବ୍ୟବଧାନ, କୀ ୱେ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଧାତୁ ଅବଶେଷ। ସମାଧାନ: ନିୟମିତ ଭାବରେ କୀ ଏବଂ କୀ-ୱେ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ମାପ କରନ୍ତୁ। କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣକୁ ଅତିକ୍ରମ କଲେ ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ ବଦଳାନ୍ତୁ [1]। 5. ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ ବିୟରିଂ କ୍ଷତି କାରଣ: କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ ବିୟରିଂ ଶାଫ୍ଟକୁ ଦୋହଲିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ, ଯାହା ରିଙ୍ଗ ଡାଇରେ ଚକ୍ରୀୟ ପାର୍ଶ୍ଵ ବଳ ପ୍ରବର୍ତ୍ତନ କରେ। ଏହି ବଳଗୁଡ଼ିକ ଥକ୍କା ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ମାଉଣ୍ଟିଂ ପଏଣ୍ଟରେ କେନ୍ଦ୍ରିତ ହୁଏ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗନେଚର: ଶ୍ରବଣୀୟ ବିୟରିଂ ଶବ୍ଦ, ଦୃଶ୍ୟମାନ ଶାଫ୍ଟ ରନଆଉଟ୍, କମ୍ପନ ଯାହା କାର୍ଯ୍ୟ ଗତି ସହିତ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଅସମାନ ଡାଇ ୱେୟାର ପ୍ୟାଟର୍ନ। ସମାଧାନ: ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ ବିୟରିଂକୁ ତୁରନ୍ତ ବଦଳାନ୍ତୁ। ବିୟରିଂ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ବ୍ୟବଧାନ ଅନୁସରଣ କରିବା ଉଚିତ, କେବଳ ଯେତେବେଳେ ବିଫଳତା ସ୍ପଷ୍ଟ ହୁଏ [1]। 6. ବେଲେଭିଲ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ଥକ୍କା କାରଣ: ଡାଇ କ୍ଲାମ୍ପିଂ ଆସେମ୍ବଲିରେ ବେଲେଭିଲ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ୱାଶର୍ସ ଚକ୍ରୀୟ ଲୋଡିଂ ଯୋଗୁଁ ସମୟ ସହିତ ସ୍ଥ୍ୟାଷ୍ଟିକତା ହରାଇଥାଏ। ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ଫୋର୍ସ ଡାଇ ଗତି ଏବଂ ପ୍ରଭାବ ଲୋଡିଂକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗନେଚର: ହ୍ରାସ କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବଳ (ସମାବେଶ ସମୟରେ ଟର୍କ ରେଞ୍ଚ ସହିତ ମାପ କରାଯାଇପାରିବ), କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଡାଇ ଗତି ଚିହ୍ନଟ ହୁଏ। ସମାଧାନ: ବେଲେଭିଲ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକୁ ଯୋଡନ୍ତୁ କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ। ଯଦି ଥକ୍କା ସମୟ ପୂର୍ବରୁ ହୁଏ ତେବେ ଉଚ୍ଚ-ଗ୍ରେଡ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଅପଗ୍ରେଡ୍ କରିବା ବିଷୟରେ ବିଚାର କରନ୍ତୁ [1]। 7. ପ୍ରେସ୍ ଡାଇ କଭର ୱେୟାର ଏବଂ ବିକୃତି କାରଣ: ପ୍ରେସ୍ ଡାଇ କଭର ସମୟ ସହିତ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ବିକୃତ ହୋଇଯାଏ। କଭର ସଂଲଗ୍ନ ବିନ୍ଦୁରେ ଢିଲା କିମ୍ବା ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ହୋଇଥିବା ସ୍କ୍ରୁ ରିଙ୍ଗ ଡାଇର ଶେଷ ମୁହଁରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗାତରେ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗନେଚର: ଶେଷ ମୁହଁରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗାତରୁ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଫାଟ, ଢିଲା କିମ୍ବା ଅନୁପସ୍ଥିତ କଭର ସ୍କ୍ରୁ, ଦୃଶ୍ୟମାନ କଭର ବିକୃତି। ସମାଧାନ: ପ୍ରେସ୍ ଡାଇ କଭର ବଦଳାନ୍ତୁ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ଡାଇ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗାତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଥ୍ରେଡ୍ କ୍ଷତି ଦେଖାଉଥିବା ଯେକୌଣସି ଫାଷ୍ଟନରକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ [1]। ବର୍ଗ B: କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ସେଟିଂସ୍ 8. ଅନୁପଯୁକ୍ତ ରୋଲର-ଟୁ-ଡାଇ ଗ୍ୟାପ୍ କାରଣ: ଯେତେବେଳେ ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ଏବଂ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ବହୁତ ଛୋଟ (0.1 ମିମି ରୁ କମ୍), ରୋଲର ଏବଂ ଡାଇ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ କଠିନ ସମ୍ପର୍କ ହୁଏ। ଏହି ଧାତୁ-ରୁ-ଧାତୁ ସମ୍ପର୍କ ଉଚ୍ଚ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଫାଟ ଆରମ୍ଭ କରିପାରେ ଯାହା ଭିତର ଆଡ଼କୁ ପ୍ରସାରିତ ହୁଏ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗନେଚର: ରୋଲର ସ୍ଥିତି ସହିତ ଅନୁରୂପ ଡାଇ ଭିତର ପୃଷ୍ଠରେ ସ୍କୋର୍ କିମ୍ବା ପଲିସ୍ ହୋଇଥିବା ଟ୍ରାକ୍, ରୋଲର ଏବଂ ଡାଇ ଉଭୟର ଦ୍ରୁତ ଅବକ୍ଷୟ, ରୋଲର ଟ୍ରାକ୍ ସହିତ ଫାଟିବା। ସମାଧାନ: 0.1-0.3 ମିମିର ବ୍ୟବଧାନ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ। ସମାନ ବ୍ୟବଧାନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନୂତନ ଡାଇ ସହିତ ଏକ ନୂତନ ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ସଂସ୍ଥାପନ ପରେ ପରିଧି ଚାରିପାଖରେ ଅନେକ ବିନ୍ଦୁରେ ବ୍ୟବଧାନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ [1], [2]। 9. ଅନୁପଯୁକ୍ତ ରୋଲର ସଂସ୍ଥାପନ (ଅକ୍ଷୀୟ ଭୁଲ ସଂଳାୟନ) କାରଣ: ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ରୋଲର ଏବଂ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କାର୍ଯ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ର ମଧ୍ୟରେ ଅକ୍ଷୀୟ ଭୁଲ ସଂଳାୟନ ହୁଏ। ଏହା ଡାଇ ପ୍ରସ୍ଥ ସହିତ ଅସମାନ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଗୋଟିଏ ଧାର ଅଧିକ ଲୋଡ୍ ଅନୁଭବ କରେ। ନିଦାନାତ୍ମକ ହସ୍ତାକ୍ଷର: ଡାଇ ପୃଷ୍ଠରେ ଅସମାନ ପରିଧାନ ବ୍ୟାଣ୍ଡ (ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଚଉଡା), କାର୍ଯ୍ୟ ପୃଷ୍ଠର ଧାରରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ସମାଧାନ: ନିର୍ମାତା ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନୁସରଣ କରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ଆସେମ୍ବଲିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ। ସ୍ଥାପନ ପରେ ଡାଇ ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ରୋଲର ସମାନ୍ତରାଳତା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ [1]। 10. ଅପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଲୁହା ଅପସାରଣ କାରଣ: ପେଲେଟ୍ ମିଲ୍ର ଉପରମୁଣ୍ଡରେ ଚୁମ୍ବକୀୟ ବିଭାଜକ କିମ୍ବା ଲୁହା ଅପସାରଣ ଡିଭାଇସ୍ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାରେ ଖରାପ ହୁଏ। ଧାତୁ ବସ୍ତୁ (ବୋଲ୍ଟ, ବାଟ୍, ତାର ଖଣ୍ଡ, ପୂର୍ବ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଉପକରଣରୁ ପରିଧାନ ଅଳିଆ) ପେଲେଟିଂ ଚାମ୍ବରରେ ପ୍ରବେଶ କରେ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପୃଷ୍ଠରେ ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା କ୍ରାକ୍ ଆରମ୍ଭ ପାଇଁ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବିନ୍ଦୁ ହୋଇଯାଏ। ନିଦାନାତ୍ମକ ହସ୍ତାକ୍ଷର: ଡାଏ କାମ କରୁଥିବା ପୃଷ୍ଠରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ କିମ୍ବା ପ୍ରଭାବ ଚିହ୍ନ, ପ୍ରଭାବ ବିନ୍ଦୁରୁ ବିକିରଣ ହେଉଥିବା ଫାଟ। ସମାଧାନ: ନିୟମିତ ଭାବରେ ଲୁହା ଅପସାରଣ ଉପକରଣ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସଫା କରନ୍ତୁ। ସମୟ ସମୟରେ ଚୁମ୍ବକ ଶକ୍ତି ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ। ଚୁମ୍ବକ ସୁରକ୍ଷାର ଅନେକ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ (ଗ୍ରହଣ ସମୟରେ ପ୍ରାଥମିକ ଚୁମ୍ବକ, ପେଲେଟ୍ ମିଲ୍ ପୂର୍ବରୁ ଦ୍ୱିତୀୟ ଚୁମ୍ବକ) [1]। 11. ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସୁରକ୍ଷା ପିନ୍ କିମ୍ବା ଓଭରଲୋଡ୍ ସୁରକ୍ଷା କାରଣ: ଏକ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସୁରକ୍ଷା ପିନ୍ କିମ୍ବା ସେଫ୍ଟି ପିନ୍ ସିଟ୍ ବ୍ୟବହାର ଯାହା ଅତ୍ୟଧିକ ସିଅର୍ ରେଟିଂ ସହିତ ସୁରକ୍ଷା ଡିଭାଇସ୍ ସକ୍ରିୟ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଲୋଡ୍ ରିଙ୍ଗ ଡାଏ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସିଗନେଚର: କୌଣସି ପୂର୍ବ ଚେତାବନୀ ବିନା ଫାଟିବା, ଡାଏ ବିଫଳତା ପରେ ସେଫ୍ଟି ପିନ୍ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ, ଓଭରଲୋଡ୍ (ମୋଟର କରେଣ୍ଟ୍ ସ୍ପାଇକ୍ ଲଗ୍) ର ପ୍ରମାଣ। ସମାଧାନ: ଡାଏ ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ସଠିକ୍ ସିଅର୍ ରେଟିଂ ସହିତ ପେଲେଟ୍ ମିଲ୍ ନିର୍ମାତା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦାନ କରାଯାଇଥିବା ସୁରକ୍ଷା ପିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ବାରମ୍ବାର ସିଅର୍ ପିନ୍ ବିଫଳତାକୁ "ସମାଧାନ" କରିବା ପାଇଁ କେବେବି ଉଚ୍ଚ-ମୂଲ୍ୟାୟିତ ପିନ୍ ସହିତ ବଦଳାନ୍ତୁ ନାହିଁ ବାରମ୍ବାର ସିଅର୍ ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମସ୍ୟାକୁ ସୂଚିତ କରେ ଯାହା ତଦନ୍ତ କରାଯିବା ଉଚିତ [1]। 12. ନିଷ୍କ୍ରିୟ ଥିବା ସମୟରେ ଡାଏ ସଫା ନୁହେଁ (କଠିନ ସାମଗ୍ରୀ ଅବରୋଧ) କାରଣ: ଯେତେବେଳେ ପେଲେଟ୍ ମିଲ୍ ଡାଏ ଗାତ ଭିତରେ ଥିବା ଫିଡ୍ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ଉତ୍ପାଦନ ବନ୍ଦ କରେ, ଅବଶିଷ୍ଟ ଉତ୍ତାପ ଶୁଖିଯାଏ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀକୁ କଠିନ କରିଥାଏ। ପୁନଃଆରମ୍ଭ କରିବା ସମୟରେ, ଏହି କଠିନ ପ୍ଲଗ୍ଗୁଡ଼ିକ ଦୂର ସହିତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ପ୍ରତିରୋଧ କରେ ସତେଜ ମାସ୍ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ବଳ, ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ଥାନୀୟ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ଡାଇକୁ ଫାଟିପାରେ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସ୍ୱାକ୍ଷର: ଉତ୍ପାଦନ ବନ୍ଦ ହେବା ପରେ ପୁନଃଆରମ୍ଭ କରିବା ପରେ ଫାଟିବା, ଫାଟ ସହିତ ସଂଲଗ୍ନ ଡାଇ ହୋଲ୍ରେ କଠିନ ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରମାଣ। ସମାଧାନ: ବନ୍ଦ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ଡାଇକୁ ଏକ ଅଣ-କ୍ଷୟକାରୀ ତେଲିଆ ସାମଗ୍ରୀ (ଯେପରିକି ତେଲବୀଜ ଭୋଜନ କିମ୍ବା ଉତ୍ସର୍ଗୀକୃତ ଡାଇ-ସଫା କରିବା ଯୌଗିକ) ସହିତ ସଫା କରନ୍ତୁ ଯାହା ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ପୂରଣ କରେ ଏବଂ କଠିନ ହେବାକୁ ରୋକେ। 30 ମିନିଟ୍ ଅତିକ୍ରମ କରିବା ପାଇଁ ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ବାଧ୍ୟତାମୂଳକ ହେବା ଉଚିତ [1], [2]। 13. ଡାଇ ସଂସ୍ଥାପନ/ଅପସାରଣ ପାଇଁ କଠିନ ଷ୍ଟିଲ୍ ଉପକରଣର ବ୍ୟବହାର କାରଣ: ସଂସ୍ଥାପନ କିମ୍ବା ଅପସାରଣ ସମୟରେ କଠିନ ଷ୍ଟିଲ୍ ଉପକରଣ (ଲୁହା ହାତୁଡ଼ି, ଷ୍ଟିଲ୍ ଡ୍ରିଫ୍ଟ) ସହିତ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇକୁ ସିଧାସଳଖ ହାତୁଡ଼ି ମାରିବା ପ୍ରଭାବ କ୍ଷତି ମାଇକ୍ରୋ-କ୍ରକ୍ ଏବଂ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତା ପ୍ରଦାନ କରେ ଯାହା ପରବର୍ତ୍ତୀ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଫାଟରେ ପ୍ରସାରିତ ହୋଇପାରେ। ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ସ୍ୱାକ୍ଷର: ଡାଇ ବଡି କିମ୍ବା ଶେଷ ମୁହଁରେ ପ୍ରଭାବ ଚିହ୍ନ, ଦୃଶ୍ୟମାନ ପ୍ରଭାବ ବିନ୍ଦୁରେ କିମ୍ବା ନିକଟରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ଫାଟ। ସମାଧାନ: ଡାଇ ସଂସ୍ଥାପନ ପାଇଁ କେବଳ କାଠ କିମ୍ବା ନରମ-ମୁଖୀ ହାତୁଡ଼ି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଅତ୍ୟଧିକ ବଳ ଆବଶ୍ୟକ ମନେହୁଏ, ତେବେ ଅଧିକ ବଳ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ କାରଣ (ବିଷୟବସ୍ତୁ, ମିଳନ ପୃଷ୍ଠରେ ବର୍, ଭୁଲ ଡାଇ ଡାଇମେନ୍ସନ) ତଦନ୍ତ କରନ୍ତୁ [1], [2]। 14. ଅତ୍ୟଧିକ ଖାଦ୍ୟ କିମ୍ବା ଡାଏ ପରେ ଅସମାଜିତ ଫିଡର ପରିବର୍ତ୍ତନ କାରଣ: ଯେତେବେଳେ ଏକ ଛୋଟ-ବ୍ୟାସ ଡାଏ କିମ୍ବା ଭିନ୍ନ ଗାତ ବିନ୍ୟାସ ସହିତ ଡାଏକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଏ, ଫିଡରକୁ ନୂତନ ଡାଏର ଥ୍ରୁପୁଟ୍ କ୍ଷମତା ସହିତ ମେଳ ଖାଉଥିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଅତ୍ୟଧିକ ଖାଦ୍ୟ ଦେବା ଦ୍ଵାରା ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ସାମଗ୍ରୀ ଜମା ହୁଏ, ଡାଏର ଗଠନାତ୍ମକ ସୀମାଠାରୁ ଅଧିକ ଭାର ବଢ଼େ। ଡାଏଗନ୍ନିଷ୍ଟିକ୍ ସ୍ୱାକ୍ଷର: ଡାଏ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ ଶୀଘ୍ର ଫାଟିବା, ଡାଏ ଓଭରଲୋଡ୍ (ସର୍ବାଧିକ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କିତ ମୋଟର କରେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ), ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ରିଜିଂ କିମ୍ବା ସଂଗ୍ରହ। ସମାଧାନ: ଡାଏ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ ଫିଡର ମୋଟର ଗତିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ। ଡାଏ କ୍ଷମତା ସହିତ ଫିଡ୍ ହାର ମେଳ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଡ୍ରାଇଭ୍ (VFD) କିମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋମ୍ୟାଗ୍ନେଟିକ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ହ୍ରାସ ହୋଇଥିବା ଫିଡ୍ ହାରରେ ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ମୋଟର କରେଣ୍ଟ ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ସମୟରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ [1]। 15. ଉଚ୍ଚ-ଫାଇବର ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ କୌଣସି ଫିଡିଂ ସ୍କ୍ରାପର୍ ନାହିଁ କାରଣ: ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଂସ୍ଥାପିତ ଫିଡିଂ ସ୍କ୍ରାପର୍ ବିନା ଉଚ୍ଚ-ଫାଇବର ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ଡାଏ ପ୍ରସ୍ଥରେ ସାମଗ୍ରୀ ଅସମାନ ଭାବରେ ଜମା ହୁଏ, ଅସମାନ ଚାପ ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଓଭରଲୋଡିଂ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଡାଏଗନ୍ନିଷ୍ଟିକ୍ ସ୍ୱାକ୍ଷର: ଡାଏ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ପୃଷ୍ଠର ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଫାଟ, କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଅସମାନ ସାମଗ୍ରୀ ବଣ୍ଟନ ଦୃଶ୍ୟମାନ। ସମାଧାନ: ଏକ ନୂତନ ଫିଡିଂ ସ୍କ୍ରାପର୍ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଡାଏ ପ୍ରସ୍ଥରେ ସମାନ ସାମଗ୍ରୀ ବଣ୍ଟନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ବିଭିନ୍ନ ଫର୍ମୁଲେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ମିଲ୍ ପାଇଁ, ବିଚାର କରନ୍ତୁ ଆଡଜଷ୍ଟେବଲ୍ ସ୍କ୍ରାପର୍ ଡିଜାଇନ୍ [1]। 3. ପ୍ରତିରୋଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟସୂଚୀ | ବ୍ୟବଧାନ | ଯାଞ୍ଚ/କାର୍ଯ୍ୟକଳାପ | |—|—| | ଦୈନିକ | ଲୁହା ଅପସାରଣ ଉପକରଣ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ପ୍ରଭାବ ଚିହ୍ନ ପାଇଁ ଡାଇ ପୃଷ୍ଠ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ରୋଲର ଫାଙ୍କ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | | ସାପ୍ତାହିକ | ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ମାପ କରନ୍ତୁ, ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ବେଲଭିଲ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ଟର୍କ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | | ମାସିକ | ମୁଖ୍ୟ ଶାଫ୍ଟ ବିୟରିଂ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ (ଯଦି ଉପଲବ୍ଧ ହୁଏ କମ୍ପନ ବିଶ୍ଳେଷଣ), ପ୍ରେସ୍ ଡାଇ କଭର ଏବଂ ଫାଷ୍ଟନର୍ସ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | | ପ୍ରତ୍ୟେକ ଡାଇ ପରିବର୍ତ୍ତନ | କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବ୍ଲକ, ଡ୍ରାଇଭ୍ ଚକ ଫିଟିଂ ପୃଷ୍ଠ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ନୂତନ ଡାଇ ସହିତ ନୂତନ ରୋଲର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ | | ପ୍ରତ୍ୟେକ ବନ୍ଦ >30 ମିନିଟ୍ | ତେଲିଆ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ଡାଇ ପର୍ଜ୍ କରନ୍ତୁ | 4. ମୂଳ କାରଣ ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଫ୍ଲୋଚାର୍ଟ ଯେତେବେଳେ ଏକ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଫାଟିଯାଏ, ଏହି ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ କ୍ରମ ଅନୁସରଣ କରନ୍ତୁ: 1. ଫାଟ ସ୍ଥାନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ: ମାଉଣ୍ଟିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଫାଟ ବର୍ଗ A (ଉପାଦାନ ପରିଧାନ); କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ପୃଷ୍ଠରେ ଫାଟ ବର୍ଗ B (କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ) 2. ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ରେକର୍ଡ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ: ଡାଇ ସମ୍ପ୍ରତି ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇଥିଲା କି? ଫିଡର ଆଡଜଷ୍ଟ ହୋଇଥିଲା କି? ନୂତନ ରୋଲର ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇଥିଲା କି? 3. ମେଟିଂ ଉପାଦାନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ: ଡ୍ରାଇଭ୍ କୀ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ମାପ କରନ୍ତୁ, ସଙ୍କୋଚନ ରିଙ୍ଗ ଅବସ୍ଥା, କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବ୍ଲକ ପରିଧାନ 4. ଅପରେଟିଂ ଲଗ୍ ସମୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ: ବିଫଳତା ସମୟରେ ମୋଟର କରେଣ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ (ଓଭରଲୋଡ୍?), ଉତ୍ପାଦନ ହାର (ଅତ୍ୟଧିକ ଖାଦ୍ୟ?), ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଫର୍ମୁଲେସନ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ (ଫାଇବର ସାମଗ୍ରୀ ବୃଦ୍ଧି?) 5. ବିଫଳତାକୁ ଦସ୍ତାବିଜ କରନ୍ତୁ: ଫାଟ ସ୍ଥାନ ଏବଂ ପ୍ୟାଟର୍ଣ୍ଣ ଫଟୋଗ୍ରାଫ୍ କରନ୍ତୁ, ବିଫଳତା ମୋଡ୍ ଅସ୍ପଷ୍ଟ ହେଲେ ଧାତୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ ପାଇଁ ବିଫଳ ଡାଇକୁ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ 5. କେସ୍ ଉଦାହରଣ: ଫର୍ମୁଲେସନ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ ଡାଇ ଫାଟିବା ଏକ କୁକୁଡ଼ା ଖାଦ୍ୟ ମିଲ୍ ଉଚ୍ଚ-ଫାଇବର ଉପ-ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରିବା ପାଇଁ ପୁନଃସଂସ୍କୃତି ପରେ ତିନି ମାସ ମଧ୍ୟରେ ଦୁଇଟି ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଫାଟ ଅନୁଭବ କରିଥିଲା। ତଦନ୍ତରୁ ଜଣାପଡିଛି: – ଫାଇବର ସାମଗ୍ରୀ 5% ରୁ 9% କୁ ବୃଦ୍ଧି ପାଇଥିଲା, କିନ୍ତୁ ଫିଡିଂ ସ୍କ୍ରାପର୍ ଅପଗ୍ରେଡ୍ ହୋଇନଥିଲା – ଡାଇକୁ ମୂଳ ନିମ୍ନ-ଫାଇବର ଫର୍ମୁଲେସନ୍ ପାଇଁ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଇଥିଲା – ସାମଗ୍ରୀ ଅସମାନ ଭାବରେ ସଂଗୃହିତ ହୋଇଥିଲା, ଗୋଟିଏ ଡାଇ ଧାରରେ 40% ଅଧିକ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିଥିଲା ସଂଶୋଧନାତ୍ମକ କାର୍ଯ୍ୟ: ଏକ ଅପଗ୍ରେଡ୍ ଫିଡିଂ ସ୍କ୍ରାପର୍ ସଂସ୍ଥାପିତ, ଉଚ୍ଚ-ଫାଇବର ଫର୍ମୁଲେସନ୍ ପାଇଁ ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତକୁ ସୁଗମ କରାଯାଇଥିଲା, ଏବଂ ନୂତନ ରାସନ୍ ଉତ୍ପାଦନରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଦଳକୁ ଫର୍ମୁଲେସନ୍-ପରିବର୍ତ୍ତନ ସୂଚନା କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରାଯାଇଥିଲା। ପରବର୍ତ୍ତୀ 12 ମାସରେ ଆଉ କୌଣସି ଫାଟିଙ୍ଗ ଘଟିଲା ନାହିଁ। ଉପସଂହାର ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଫାଟିବାର ସମସ୍ତ 15 କାରଣକୁ ପ୍ରତିରୋଧ କରାଯାଇପାରିବ। ସେମାନଙ୍କୁ ସଂଯୋଗ କରୁଥିବା ସାଧାରଣ ସୂତ୍ର ହେଉଛି ଶୃଙ୍ଖଳିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ନିର୍ମାତାଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟପଦ୍ଧତି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଳନ। ଉପରେ ବର୍ଣ୍ଣିତ ପ୍ରତିରୋଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସୂଚୀ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରୁଥିବା ଫିଡ୍ ମିଲ୍, ସଠିକ୍ ରୋଲର-ଟୁ-ଡାଇ ବଜାୟ ରଖନ୍ତି ଫାଙ୍କ, ଡାଇ ସଂସ୍ଥାପନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର, ବନ୍ଦ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ପର୍ଜ ଡାଇ ଏବଂ ଫର୍ମୁଲେସନ ସହିତ ଡାଇ ମେଳ କରିବା ଦ୍ୱାରା ଅଧିକାଂଶ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଫାଟିବା ଘଟଣା ଦୂର ହୋଇପାରିବ। ଯେତେବେଳେ ଫାଟିବା ଘଟେ, ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ମୂଳ କାରଣ ନିର୍ଣ୍ଣୟ ପୁନରାବୃତ୍ତିକୁ ରୋକିଥାଏ। ଏହି ଲେଖାଟି ରିଙ୍ଗ ଡାଇଜ୍ ଟେକ୍ନିକାଲ୍ ରିସୋର୍ସ ସିରିଜର ଏକ ଅଂଶ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜୁନ୍-୨୦-୨୦୨୬
