• 未标题-1

ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦରେ ଫୁଲ ଖାଦ୍ୟର ସମସ୍ୟା କିପରି ସମାଧାନ କରିବେ?

ଏକ ଫିଡ୍ ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ବିଭିନ୍ନ ରଙ୍ଗର ପୃଥକ ଫିଡ୍ ପେଲେଟ୍ କିମ୍ବା ପୃଥକ ଫିଡ୍ ପେଲେଟ୍ ଥାଏ, ଯାହାକୁ ସାଧାରଣତଃ "ଫୁଲ ଫିଡ୍" କୁହାଯାଏ। ଏହି ପରିସ୍ଥିତି ଜଳଚର ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନରେ ସାଧାରଣ, ମୁଖ୍ୟତଃ ରିଙ୍ଗ ଡାଇରୁ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ପୃଥକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ରଙ୍ଗ ଅନ୍ୟ ସାଧାରଣ କଣିକା ଅପେକ୍ଷା ଗାଢ଼ କିମ୍ବା ହାଲୁକା ହେବା କିମ୍ବା ପୃଥକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ରଙ୍ଗ ଅସଙ୍ଗତ ହେବା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରକାଶିତ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ସମଗ୍ର ବ୍ୟାଚ୍‌ର ଦୃଶ୍ୟମାନତା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।

କଣିକାଗୁଡିକ

ଏହି ଘଟଣାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ:

a)ଖାଦ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲର ଗଠନ ଅତ୍ୟଧିକ ଜଟିଳ, ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରକାରର କଞ୍ଚାମାଲ, ଅସମାନ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ଖାଦ୍ୟ କଣିକା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପୂର୍ବରୁ ପାଉଡରର ଅସଙ୍ଗତ ଆର୍ଦ୍ରତା।

b)ଦାନାକରଣ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ କଞ୍ଚାମାଲର ଆର୍ଦ୍ରତା ଅସଙ୍ଗତ। ଜଳୀୟ ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଅଲ୍ଟ୍ରାଫାଇନ୍ ପେଷଣ ପରେ କଞ୍ଚାମାଲରେ ପାଣିର କ୍ଷତି ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରାୟତଃ ମିକ୍ସରରେ ଅଳ୍ପ ପରିମାଣର ପାଣି ଯୋଡିବା ଆବଶ୍ୟକ। ମିଶ୍ରଣ ପରେ, ଏହାକୁ ଟେମ୍ପରିଂ ପାଇଁ କଣ୍ଡିସନରକୁ ପଠାଯାଏ। କିଛି ଖାଦ୍ୟ ନିର୍ମାତା ଖାଦ୍ୟ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଅତ୍ୟଧିକ ସରଳ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି - ବୃତ୍ତିଗତ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଏକ ବିସ୍ତୃତ ଏବଂ ଧୀର ଯୋଡିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ଫର୍ମୁଲା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସିଧାସଳଖ ମିକ୍ସରରେ ରଖନ୍ତି ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପାଣି ଯୋଡିଥାନ୍ତି। ତେଣୁ, ଜଳ ଦ୍ରବଣୀୟତା ଦୃଷ୍ଟିରୁ ଖାଦ୍ୟ ଉପାଦାନର ଏକ ସନ୍ତୁଳିତ ବଣ୍ଟନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ସେମାନଙ୍କ ପାଇଁ କଷ୍ଟକର ହୋଇପଡ଼େ। ଯେତେବେଳେ ଆମେ କଣ୍ଡିସନର ଚିକିତ୍ସା ପାଇଁ ଏହି ମିଶ୍ରିତ ଉପାଦାନ ବ୍ୟବହାର କରୁ, ଆମେ ଦେଖିବୁ ଯେ କଣ୍ଡିସନରର ଦକ୍ଷତା ଯୋଗୁଁ, ଆର୍ଦ୍ରତା ସମାନ ଭାବରେ ଶୀଘ୍ର ବିସ୍ତାରିତ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ। ତେଣୁ, ବାଷ୍ପ କ୍ରିୟା ଅଧୀନରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ପରିପକ୍ୱତା ବିଭିନ୍ନ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ ବହୁତ ଭିନ୍ନ ହୁଏ, ଏବଂ ଦାନାକରଣ ପରେ ରଙ୍ଗ ପଦାନୁକ୍ରମ ଯଥେଷ୍ଟ ସ୍ପଷ୍ଟ ହୋଇନଥାଏ।

c)ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ବିନ୍‌ରେ ବାରମ୍ବାର ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ସହିତ ପୁନଃଚକ୍ରିତ ସାମଗ୍ରୀ ଅଛି। ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପରେ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପରେ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ କେବଳ ଥଣ୍ଡା ଏବଂ ସ୍କ୍ରିନିଂ ପରେ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍କ୍ରିନିଂ ହୋଇଥିବା ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଡର କିମ୍ବା ଛୋଟ କଣିକା ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରାୟତଃ ପୁନଃ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ସାଧାରଣତଃ ଏକ ମିଶ୍ରଣରେ କିମ୍ବା ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ସାଇଲୋ ପାଇଁ ଅପେକ୍ଷା କରି। ଏହି ପ୍ରକାରର ଫେରସ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ପୁନଃ କଣ୍ଡିସନିଂ ଏବଂ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ହୋଇଥିବାରୁ, ଯଦି ଏହାକୁ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସହାୟକ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ଅସମାନ ଭାବରେ ମିଶ୍ରିତ କରାଯାଏ କିମ୍ବା କଣ୍ଡିସନିଂ ପରେ ଫେରସ୍ତ ମେସିନ୍ ଛୋଟ କଣିକା ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ କରାଯାଏ, ତେବେ ଏହା କେତେକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଫିଡ୍ ଫର୍ମୁଲା ପାଇଁ "ଫୁଲ ସାମଗ୍ରୀ" ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରେ।

d)ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଆପେରଚରର ଭିତର କାନ୍ଥର ମସୃଣତା ଅସଙ୍ଗତ। ଡାଇ ହୋଲର ଅସଙ୍ଗତ ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସ୍ ଯୋଗୁଁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ବସ୍ତୁ ଯେଉଁ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଚାପ ଅନୁଭବ କରେ ତାହା ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଅସଙ୍ଗତ ହୋଇଥାଏ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, କିଛି ରିଙ୍ଗ ଡାଇର ଛୋଟ ଗାତ କାନ୍ଥରେ ବର୍ ଥାଏ, ଯାହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ବ୍ୟକ୍ତିଗତ କଣିକା ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠ ରଙ୍ଗ ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ।

ଉପରେ ତାଲିକାଭୁକ୍ତ "ଫୁଲ ସାମଗ୍ରୀ" ଉତ୍ପାଦନର ଚାରୋଟି କାରଣ ପାଇଁ ଉନ୍ନତି ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ପୂର୍ବରୁ ବହୁତ ସ୍ପଷ୍ଟ, ମୁଖ୍ୟତଃ ସୂତ୍ରରେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଉପାଦାନର ମିଶ୍ରଣ ସମାନତା ଏବଂ ଯୋଡାଯାଇଥିବା ପାଣିର ମିଶ୍ରଣ ସମାନତାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା; କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଦ୍ୱାରା ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ; ରିଟର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। "ଫୁଲ ସାମଗ୍ରୀ" ଉତ୍ପାଦନ କରିବାକୁ ପ୍ରବଣ ସୂତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ରିଟର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସିଧାସଳଖ ଦାନା ନ ଦେବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ। ରିଟର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ କଞ୍ଚାମାଲ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ କରାଯାଇ ପୁନଃ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରାଯିବା ଉଚିତ; ଡାଇ ହୋଲ୍ସର ସ୍ମୁଥ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତାର ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ, ବ୍ୟବହାର କରିବା ପୂର୍ବରୁ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ହୋଲ୍ସକୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ କରନ୍ତୁ।

ପେଲେଟ୍-ମିଲ୍-ଯନ୍ତ୍ର-୧
ରିଙ୍ଗ-ଡାଏ-1

ଏକ ଦୁଇ-ସ୍ତର ଡୁଆଲ୍ ଆକ୍ସ ଡିଫରେନସିଆଲ୍ କଣ୍ଡିସନର ଏବଂ ଏକ ଦୁଇ-ସ୍ତର ବିସ୍ତାରିତ ଜ୍ୟାକେଟ୍ କଣ୍ଡିସନର ବିନ୍ୟାସ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି, ଯାହାର କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ସମୟ 60-120 ସେକେଣ୍ଡ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏବଂ 100 ℃ ରୁ ଅଧିକ କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ତାପମାତ୍ରା ସହିତ। କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ସମାନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଉତ୍କୃଷ୍ଟ। ମଲ୍ଟି-ପଏଣ୍ଟ ଏୟାର ଇନଟେକ୍ ବ୍ୟବହାର ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଷ୍ଟିମ୍‌ର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନାଲ୍ ଏରିଆକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ବୃଦ୍ଧି କରେ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସାମଗ୍ରୀର ପରିପକ୍ୱତା ଉନ୍ନତ ହୁଏ ଏବଂ କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରେ; ଡିଜିଟାଲ୍ ଯନ୍ତ୍ର ପ୍ୟାନେଲ୍ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ସେନ୍ସର୍ କ୍ୱଞ୍ଚିଂର ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରଦର୍ଶନ କରିପାରିବ, ଯାହା ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ପାଇଁ ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ସହଜ କରିଥାଏ।

ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସହାୟତା ଯୋଗାଯୋଗ ସୂଚନା:

ହ୍ୱାଟ୍ସଅପ୍ : +୮୬୧୮୯୧୨୩୧୬୪୪୮

ଇ-ମେଲ୍:hongyangringdie@outlook.com


ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜୁଲାଇ-୨୬-୨୦୨୩
  • ପୂର୍ବବର୍ତ୍ତୀ:
  • ପରବର୍ତ୍ତୀ: